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Facultad Ciencias Económicas
y Administrativas
Instituto de Administración
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Universidad Austral de Chile
Valdivia
Análisis del sistema Productivo de Astillero Hyundai
Integrantes:
Fernando González Q.
Florencia Urrutia R.
Madeline Jaramillo M.
Cristian Walburg
9
de Mayo de 2013
Contenido
Gestión Integral del
Sistema Productivo y Coherencia con los objetivos de la empresa
(Visión-Misión)
Introducción
La empresa Hyundai Heavy
Industries Co. Ltd. (HHI) participa prestando sus servicios en el área de las
industrias pesadas. La compañía está presente en seis áreas distintas de
negocio que son Construcción Naval, Ingeniería de Alta Mar, Maquinaria y
Motores, Sistemas Eléctricos, Plantas Industriales e Ingeniería y Construcción
de Equipo. Fabrica y comercializa metaneros, portacontenedores, petroleros,
unidades flotantes, instalaciones de petróleo y gas, motores diésel, hélices,
transformadores, excavadoras, cargadoras de ruedas, y otros productos de la
industria pesada. Hyundai junto a sus subsidiarias opera en más de 100 países
en todo el mundo, estando incluso muy presente en Sudamérica impulsando el
crecimiento de este. La compañía tiene su casa matriz en Ulsan, Corea del Sur.
Esta gran empresa ha
cambiado la vida de los habitantes de Corea del Sur, país que gracias a ella
pudo crecer exponencialmente, tanto en ingresos como en calidad de vida. Todo esto gracias a Chung Ju-Yung, quién nunca
imagino lo que pudiese lograr cuando fundó esta corporación en el año 1947, y
el impacto que esta ocasionaría en todo el mundo, más aun brindando todos los
alucinantes productos con tecnología de punta que hoy conocemos y utilizamos.
En el presente informe
analizaremos al Astillero Hyundai, en donde se analiza todo su sistema
productivo y las áreas que intervienen en la elaboración del producto final,
desde los inputs hasta las adiciones, para luego dar como salida los output.
Este astillero situado en Ulsan, es el más grande del mundo siendo el líder en
la industria naval, de hecho uno de cada 65 navíos fue fabricado en Hyundai.
Localización del Astillero
El astillero Hyundai se
encuentra localizado en corea del sur, este ocupa unas cuatrocientas hectáreas localizadas
en las orillas de las costas que permiten el acceso de los barcos y permite la
construcción naval.
El astillero fue localizado
estratégicamente, ya que el gran
espacio donde se construyó le permitió realizar un astillero moderno dotado con instalaciones avanzadas. Además
otro factor importante es que las costas tienen aguas profundas y pendientes
abruptas, de modo que reúne condiciones muy apropiadas para la construcción de
un astillero de gran dimensión.
Diseño del Producto y de Modelos
Cuando un cliente solicita
la construcción de un barco a la empresa Hyundai, los ingenieros son los primeros en
intervenir concibiendo un plan para ese nuevo proyecto. Por medio de
programas CAD modelan los diseños tridimensionales, según las especificaciones
de los clientes. Si corresponden a
barcos construidos con anterioridad por la empresa, generalmente los clientes
piden un detalle especial, por lo que la empresa se encarga de proporcionar ese
detalle. Posteriormente desarrollan la construcción de un modelo a escala de
madera del barco diseñado, en este punto se le considera un prototipo, con el
cual los ingenieros intentan encontrar las fallas del diseño, para
posteriormente darle la forma definitiva al diseño. Una vez terminado el proceso de diseño, se
inicia la construcción modular, de 130 piezas. Hyundai coge planchas de fierro
las corta según en piezas y las conecta
a bloques prefabricados que forman diversas secciones de la nave, estos bloques
se sacan afuera para montarlos en el
dique seco que son gigantescos agujeros rectangulares en el suelo, es aquí
donde se unen los bloques formando la estructura básica del buque.
Para llegar al modelo optimo
diseñado, la empresa se dedica a la investigación y aprobación de este modelo
que va a construir, es por esto que se demora lo mismo en la investigación,
desarrollo y testeo de un modelo como en construir la nave, nueve meses.
Diseño Tecnológico, y Gestión de la
Innovación y Creatividad
La elección de tecnología en
el mega astillero de Hyundai está orientada a satisfacer principalmente 3
objetivos: construir los barcos en menor tiempo posible, establecer estándares
de calidad líderes en la industria y ser autosuficientes, trabajando desde las
materias primas hasta los motores más grandes que hay en el mar. Para lograr
sus objetivos de productividad controlan
la actividad de principio a fin, lo que los ha llevador a ser vistos como
maniacos del control.
En el área de investigación
y desarrollo, cada vez que se solicita un barco, se construye un modelo a
escala en madera (prototipo) de entre 8 y 10 metros de largo. Se aplican
pruebas de resistencia considerando un carguero muy grande y veloz para
detectar eventuales fallas.
Su capacidad de construir lo
que sea quedo demostrada cuando comenzaron a construir plataformas petrolíferas
solo confiando en el hecho de que si eran capaces de construir barcos
petroleros también serían capaces de construir dichas plataformas.
Hyundai se sitúa en lo más avanzado
en tecnología en corte utilizando cortes de alta temperatura y robots de última
generación. Para satisfacer tu objetivo de autosuficiencia son ellos mismos
quienes construyen sus equipos de soldadura, desarrollados y testeados en su
departamento de investigación. Estos equipos han demostrado ser más eficaces
que cualquiera de los actualmente existentes.
Los buques Hyundai poseen un doble casco lo que permite bombear
el agua entre ambos cascos para controlar la flotabilidad, maniobra conocida
como lastrado. Además proveen protección extra en caso de existir vías de agua.
Se destacan también por ser los buques construidos con la menor cantidad de
bloques posibles, aunque son enormes.
Los cigüeñales son fabricados con acero reciclado y son los
más grandes el mundo. Las hélices son diseñadas en el departamento de
investigación y desarrollo, y rigurosamente testeadas a través de un moderno
sistema, para luego ser fabricadas con una aleación de cobre (mayor parte),
hierro, níquel y magnesio.
Las grúas que están por
todos lados en los hangares son consideradas una herramienta esencial en el
proceso productivo. Es por esto que desarrollaron grúas magnéticas que pueden mover planchas de acero de hasta
30 toneladas de peso sin tener que engancharlas previamente.
En el departamento de
investigación y desarrollo pasan 9 meses investigando y probando cada barco que
se va a construir y aunque el modelo se haya construido antes siempre existen
detalles únicos, requeridos por el consumidor. El proceso comienza con
investigación, luego desarrollo, testeo y posteriormente se comienza a
construir la nave.
La ciudad junto al astillero
en su mayoría alberga a trabajadores de Hyundai, que son alrededor de 30.000,
por lo cual la empresa posee su propia policía de tránsito para mantener las
hordas de trabajadores en tranquilidad.
Diseño de Procesos y Análisis del
Flujo de Proceso
Hyundai
fabrica sus navíos por medio de personalización a gran escala. Sus navíos son
construidos según las especificaciones del cliente, posteriormente son
fabricados por medio de módulos, en que
130 piezas son ensambladas para fabricar un barco y finalmente logra hacer
zarpar un navío por semana, por lo que su producción además es continua.
FASE
1: Primer corte
Cuando
el diseño del barco ya se ha desarrollado y comprobado, se inicia la
construcción del barco. En la primera fase de construcción de una nave, son
utilizadas las planchas de hacer, las que son llevadas a unos cobertizos, que
conforman la Tienda del Corte en donde serán cortadas según las plantillas
basadas en el diseño, por medio de la más alta tecnología que incluyen la
utilización de robots y soldadores especializados. La Tienda del Corte posee
una longitud de 350 metros aprox.
En
la Tienda del Corte se realiza todo lo relacionado con el corte de piezas, en
donde se enfocan en la creación de piezas perfectas, puesto que son estas las
que conformarán los bloques a ensamblar, para construir el barco.
FASE
2: Tiendas de ensamblaje
Posteriormente,
a través de grúas, las placas cortadas son llevadas a las tiendas de ensamblaje
en donde serán encajadas en los
respectivos bloques que conforman el
barco. Existen tiendas de ensamblajes tanto para bloques pequeños y como
grandes.
En
la parte inferior de las tiendas de ensamblaje existen aberturas para permitir el paso de cableados y
tuberías. Cada bloque debe poseer los detalles específicos que se requieren
para el diseño final, y permitir así que posteriormente queden ajustados a la
perfección al conformar la embarcación.
Cuando
un bloque es terminado, es pintado, y posteriormente conducido lentamente en un
vehículo, hasta el dique seco más próximo en donde será emplazado.
Los
bloques más complejos son los del casco, los cuales son ensamblados en el
dique.
FASE
3: Enquillado (ensamblaje en dique seco)
·
El
Casco
El
casco de un navío es el armazón o estructura interna de un barco. En el caso de
Hyundai se aseguran de que todos los cascos exteriores sean doble casco. Las
ventajas de esto es que con el casco exterior, el agua puede ser bombeada
dentro y fuera del espacio hueco, creado entre los dos cascos lo que permite
controlar el lastrado, o sea, el nivel de flotabilidad del barco; además da
protección extra si existiesen vías de agua.
Para lograr los contornos, son utilizadas bancadas de moldeado.
Durante
la fase de ensamblaje, Hyundai logra armar con una rapidez y eficacia
increíbles, cada barco en los diques secos, gracias a sus grandes bloques
prefabricados.
·
La
quilla
La
base del barco (quilla), es emplazada en el dique seco, y apoyada en un lecho
de fijaciones de hormigon. Posteriormente se comienzan a situar todo el resto
de bloques hasta que se obtiene la estructura vacía de un buque. Los bloques
prefabricados de Hyundai son mucho más grandes que los de su compentencia, por
lo que realizan un proceso de ensamblado mucho más rapido y eficiente, llegando
a usar menos de la mitad de bloques que otras empresas. En las explanadas
adyacentes a los diques, muchos de los bloques son soldados previamente antes
de ser decendidos a los posos, configurando estructuras de más de 900 ton de
peso total. Durante esta fase se instalan la mayoría de las conecciones
eléctricas y tuberías. A medida que los distintos bloques son ubicados, los contornos
son equilibrados mediante columnas, para sostener las gigantescas secciones,
mientras los trabajadores sueldan coordinadamente las junturas. A medida que
los bloques son emplazados, el navío comienza a tomar forma, pero todavía les
faltan las partes más funtamentales.
·
Instalación
del motor y otras partes fundamentales
Después
de más de un mes de la colocación de la quilla, se encuentran ya emplazados el
80% de los bloques. En este momento, el cigüeñal y la hélice están ajustados y
preparados para ser instalados en el barco. Primero se desciende el cigüeñal,
luego las maquinas, la hélice y por último el timón, y finalmente se ensamblan
nuevos bloques. Alrededor de 25 días antes de la finalización de un barco se
instala el puente de mando, que corresponde a un edificio prefabricado, desde
el que el capitán, dirige el navío. Finalmente se procede a instalar los cableados eléctricos, tuberías y
conducciones, detalles finales y mobiliario. Desde ahora el barco es una ciudad
flotante, capaz de dar respuesta a todas las necesidades humanas y operativas
para las que ha sido concebido.
En
total la fase de dique seco se finaliza en 3 meses, lo que es un tiempo record
para la industria.
FASE
4: Sacar el navío del dique
Una vez por semana, un navío está listo para zarpar,
por lo que se debe llenar el dique de agua. Para hacerlo, se deben asegurar
previamente que los demás barcos del dique, incluso aquellos no acabados, estén
en un estado que permita la flotabilidad, así no volcarán cuando empiece a
entrar el agua. Una vez bombeada el agua
dentro del dique, se abre la compuerta y el navío puede zarpar. Finalmente se
cierra la compuerta y se inicia el proceso de achique (sacar el agua del
dique).
Gestión de Abastecimiento,
Inventarios, Planificación de necesidades de material y aplicación del Just in
Time
Hyundai
Heavy Industries es parte de un complejo de tipo corporativo, que es aún mayor
llamado Hyundai, el cual está dividido en seis secciones independientes. Cada
sección se especializa en la producción e investigación de distintas piezas y
maquinarias, las cuales vende, o pueden ser empleadas en el proceso de
producción de otras secciones, puesto que están todas relacionadas.
En
el caso de los Astilleros Hyundai, la misma corporación se encarga de producir
cada una de las piezas y maquinarias necesarias para construir los barcos,
controlando así cada una de las fases del proceso de construcción, de forma
rigurosa y sin ayuda externa.
Motores:
Estos provienen de la sección de Maquinaria y Motores y son los mayores motores
del mundo. Por ejemplo, un motor puede medir 25 metros de largo, 50 de alto y
tener 23.000 caballos de fuerza, produciendo así una velocidad máxima de 30.000
nudos y medio, necesitando 60.000 galones de gasolina. Estos motores poseen los
cigüeñales más grandes del mundo, también producidos por Hyundai, los cuales
posteriormente son conectados a las hélices más grandes del mundo.
Hélice:
Son doradas, puesto que el cobre es su principal ingrediente, el que mezclan
con aluminio, hierro, níquel y manganeso, resistiendo así las más duras
condiciones. Son las hélices más grandes del mundo, de 10 metros de diámetro y
100 ton de peso. También son producidas por la corporación.
Generadores:
Provienen de la corporación, de la división de Sistemas Eléctricos.
Cabinas
de mando: Provienen de la corporación.
Planchas
de Acero en bruto: Insumo no producido por la corporación. Cada una pesa 30
toneladas y poseen recubrimiento anticorrosivo. Actualmente los proveedores de
sus planchas de acero son japoneses, pero están en conversaciones para
establecer quizás contratos con compañías compatriotas.
Para
producir los barcos en forma eficiente, el control de inventarios y logística
de la empresa cumple una vital importancia, cualquier error en este tema podría
significar el retraso innecesario en la producción de un nuevo navío. Para el
control utilizan entre otros programas, SAP, que es un sistema informático
sofisticado, en el que son entre otros, registrados cada uno de los materiales
y materias primas utilizados en el proceso de producción, ya sea precios,
cantidad requerida, inventariada, y usada, o también acceso directo al detalle
de los contratos marco.
Para
la gestión de abastecimientos, la empresa debe lidiar con externos para la
compra de las planchas de acero en bruto. Para gestionarlos, y debido a su gran
envergadura, la empresa funciona por medio de convenios marco con compañías
para la adquisición de materia prima, a través de precios estables. Si la
materia no es posible de ser adquirida por este medio, se usan licitaciones, o
quizás trato directo de forma excepcional.
Con
respecto al Just in Time, se utiliza sistema PULL o de arranque, puesto que se
planifica la producción sólo respecto al barco que se fabricará según el
encargo del cliente, evitando ocupar así máquinas, equipos o personas en
producciones cuya demanda no es inmediata.
También existe reducción de los tiempos de fabricación, gracias al
movimiento de piezas a través de las grúas de Hyundai; y reducción de tiempo en
el procesamiento gracias a los altos estándares de eficiencia de las
maquinarias, y operarios calificados. Por otro lado gracias al estricto control
que se ejerce sobre cada uno de los insumos del proceso, y el proceso en sí,
los errores son mínimos, todo está altamente controlado.
Área Productiva, Seguridad y
Mantención
El
proceso de fabricación del barco dentro del área productiva sigue el siguiente
flujo:
En el hangar de corte, que tiene
350 metros de longitud, se centraliza todo lo relacionado con el corte. Luego,
en el hangar de soldadura se unen las planchas mediante su propio sistema de
soldadura basado en altas temperaturas y robots de última generación. Para
ensamblar las planchas previamente soldadas, son transportadas a los hangares
de ensamblaje, diferenciados por el tamaño de la embarcación a la cual
pertenecen, donde las planchas son ensambladas a los respectivos bloques que
conforman el barco. Posteriormente los bloques formados en el ensamblaje son
transportados al hangar de pintura para luego ser llevados a diques secos donde
comienza a tomar cuerpo el barco uniendo todos los bloques, lo que se conoce
como enquillado.
Toda esta mega construcción
vuelve al astillero Hyundai en un peligroso lugar de trabajo, donde las chispas
vuelan, cargas pesadas pasan por arriba de la cabeza de los trabajadores y
donde un tropezón podría ser fatal. Para ello
existen señales de aviso claras y con un aire humorístico que alertan de
los peligros. También se puede escuchar en el ambiente música pegadiza saliendo
de las maquinas, lo que se considera una amable advertencia de que algo se está
moviendo y es mejor estar atento.
Para los choferes de las grúas
existen medidas de seguridad adicionales. Solo pueden trabajar turnos de 4
horas de duración y 3 a 4 días a la semana. Estas medidas son necesarias para
garantizar la precisión de los operarios, la cual se considera equivalente a la
necesaria para ser piloto de guerra.
En Hyundai, aunque el tiempo es
oro, la seguridad es la principal prioridad. En caso de ser necesario se
interrumpe cualquier operación, ya sea por riesgo de la misma o por riesgo del
personal.
Gestión Integral del Sistema
Productivo y Coherencia con los objetivos de la empresa (Visión-Misión)
La meta que sigue Hyundai es
entregar a los clientes la máxima calidad en sus productos, siendo este
conocido en el mundo como uno de los astilleros más confiables. Hyundai ha
perseguido constantemente el desarrollo de la creatividad y de nuevas
tecnologías. Esta siempre buscando la máxima satisfacción hacia los clientes,
donde Lee Jin, portavoz de Hyundai dice: “la fórmula es tener precios
competitivos, calidad, tecnología y entregas en el plazo previsto, además de
ello construir todas y cada una de las piezas del barco, incluido los motores,
en un mismo sitio”.
Gestión de Calidad y Producción
Limpia
Para garantizar la calidad
de los barcos, en Hyundai tratan de ser autosuficientes en todos los procesos
de producción, desde el tratamiento de materias primas, construcción de los
motores más grandes que transitan el mar, hasta la confección de la
infraestructura del puente de mando y grúas de grandes dimensiones.
Luego de recibir la
solicitud de un barco, todo comienza en el departamento de investigación y
desarrollo, donde durante 9 meses se lleva a cabo la investigación y testeo de
los prototipos (modelos a escala de los barcos, de entre 8 y 10 metros de
longitud, fabricados en madera). Estos son sometidos a pruebas de resistencia
como si fueran un carguero muy grande y veloz. Según la opinión de los
ingenieros, lo que se hace en el laboratorio es lo que convierte un simple
prototipo en una realidad factible.
Durante un año liberan al
mar aproximadamente 60 barcos al mar, por lo que resulta lógico que los modelos
se repitan, sin embargo en el departamento de investigación y desarrollo todos
los barcos a construir siguen el mismo proceso, ya que aunque los modelos sean
similares, siempre existen exigencias de los consumidores únicas y un sello del
astillero Hyundai es responder completamente de los requerimientos del cliente.
Durante la construcción, la
utilización de tecnologías garantiza la calidad del barco, utilizando por
ejemplo un sistema de soldadura, desarrollado por ellos mismos, el cual se
considera el más eficaz de los actualmente existentes. También se utilizan
robots en el proceso de corte y soldadura para asegurar la perfección del
proceso. Así también las hélices son testeadas con un moderno sistema, que a
partir de luz parpadeante, logra mostrar posibles problemas a altas
revoluciones.
Los cigüeñales, los más
grandes fabricados en el mundo, están compuestos en su totalidad por acero
reciclado, evitando así la acumulación de chatarra y dándole nueva vida al
acero desechado.
Conclusiones
Hoy en día queda más que
claro el por qué todo el mundo conoce la marca Hyundai, quien fue capaz
realizar una apertura mundial en los distintos mercado que en la actualidad se
desenvuelve, siendo el más fuertes competidores en las distintas áreas que
desarrolla, llegando a posicionarse como el gran líder en las industrias,
logrando captar grandes cuotas de mercado a su competencia, ya que siempre
estuvo dispuesto a marcar la diferencia con fuertes ventajas competitivas,
lográndolas con un fuerte control de su información de investigación y
procesos, además de generar sus
productos a bajos costos.
En los Astilleros Hyundai,
también se refleja un estricto control en su proceso productivo, de mostrando
una vez más su manía por el control, lo que los logro posicionar como líderes
en el mercado. Todos los insumos empleados en el proceso productivo provienen
de la misma corporación, incluso la tecnología empleada, realizando así un
completo autoabastecimiento para reducir al mínimo la dependencia de empresas
externas. Es increíble como lograron producir los más grandes y mejores
Gracias a Hyundai la pequeña
ciudad de Ulsan evolucionó hasta convertirse en una gran metrópolis, llegando a
cambiar la calidad de vida de muchos coreanos y sus familias. Esto nos muestra
el gran impacto que ocasiona una gran empresa dentro de una ciudad, y de cómo
lograr una mayor productividad con sus trabajadores quienes son un factor vital
en todo el mundo del negocio. Hyundai se dio cuento de las necesidades que
presentan y las ha cubierto para lograr una estabilidad dentro y fuera del
trabajo.
Referencias
Discovery
Channel, 1986. “Megaestructuras: Astillero Hyundai”, Documental
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